Produktion

Im September 1936 wurden die Rover-Modelle des Modelljahrs 1937 der Presse vorgestellt. Es handelte sich um die Fahrzeuge, die heute als Modellgruppe "P2" bezeichnet werden.
Zu diesem Zeitpunkt veröffentlichte die Fachzeitschrift "The Motor" unter dem Titel "Fashioning Fine Cars" einen Bericht über die Produktion dieser Fahrzeuge bei Rover in Coventry. Rover ließ diesen Bericht als Nachdruck herausgeben. Da er auch für die Freunde der "P2" - Modelle interessant ist, bringen wir diesen Artikel hier in Übersetzung zur Kenntnis.

Die Fertigung feiner Automobile

'The Motor' - 15. September 1936

Spezielle Rover - Fertigungsmethoden, die entwickelt wurden, um den hohen Standards der Verarbeitung und der Endbearbeitung zu entsprechen, die alle ihre Modelle kennzeichnen

Das interessanteste Merkmal des Rover-Werks in Coventry ist die Art und Weise, in der es für eine begrenzte Produktion von Qualitätsfahrzeugen geplant wurde. Die neuen Gebäude, die in den letzten Jahren errichtet und ausgestattet wurden, enthalten alle neuesten Hilfsmittel für die Automobilherstellung in Form von beweglichen Montageschienen, Förderbändern, automatischen Maschinen usw., aber diese Produktionstechnik ist den Anforderungen an die Verarbeitung, Qualität und eine feine Endbearbeitung völlig untergeordnet.
Überall im Werk wird deutlich, dass die Maschinen so geplant sind, dass sie den Menschen unterstützen; es wird nicht versucht, diese Reihenfolge umzukehren, um eine höhere Produktionsrate zu erreichen. In der gesamten Fabrik herrscht eine ruhige Atmosphäre, in der ein erstklassiges Personal sein Bestes geben kann.

Lange Montagestrecken

Im Verhältnis zu der relativ bescheidenen Produktion von Rover-Fahrzeugen sind zum Beispiel die beweglichen Montagestrecken, auf denen Karosserien und Fahrgestelle gebaut werden, ganz außergewöhnlich lang. Dadurch ist viel Platz für jede einzelne Arbeit vorhanden, und die entsprechend niedrige Geschwindigkeit der Bahn ermöglicht es jedem Mann, seinen Teil der Arbeit zu erledigen, ohne das kleinste Detail zu übersehen.
Auch an die Arbeitsbedingungen wurde sehr sorgfältig gedacht: Die großen Hallen der modernen Fabrikgebäude sind sehr gut beleuchtet, hoch und luftig. Jede Abteilung wird im Winter durch ein neuartiges System warm gehalten, bei dem hoch erhitztes Wasser mit hohem Druck durch Stahlrohre gepumpt wird.
Die große Sorgfalt, die auf die äußere Gestaltung der Karosserien verwendet wird, wird durch die Anzahl der beschäftigten Inspektoren eindrucksvoll demonstriert. Jede Karosserie wird in jedem Fertigungsstadium genauestens untersucht, und die fertigen Fahrzeuge werden einer weiteren Prüfung "dritten Grades" unterzogen, bevor sie die Montagelinien für die Straßenerprobung verlassen. Eine weitere Inspektion findet statt, wenn der Test abgeschlossen ist.
Danach kommen die Wagen in die Endfertigung, wo die gesamte Außenfläche gereinigt und mit ‘Simoniz’ poliert wird. Unter einem Ganzglasdach und mit einer Batterie von Hochleistungslampen, die an trüben Tagen helfen, führen mehrere Inspektoren ihre fachmännische Kontrolle durch. Jeder von ihnen hat eine lange Liste zu prüfender Punkte und kann seinem Bericht weitere Anmerkungen hinzufügen, wenn dies notwendig erscheint.
In diesem kurzen Überblick kann ich nur einige der interessanten Methoden ansprechen, die entwickelt wurden, um den hohen Standard der Fertigung zu erhalten, auf dem der Ruf von Rover beruht. Ein Beispiel dafür ist die außergewöhnliche Sorgfalt, mit der das Fahrzeug gegen Beschädigungen während des Betriebs geschützt wird. Die empfindlichen Kanten der Türen, Lüftungsöffnungen usw. werden einem speziellen Verzinnungsverfahren unterzogen, so dass das darunter liegende Weißmetall die Stahlverkleidung vor Rost schützt, falls der Lack beschädigt werden sollte.
Kotflügel, Reserveradabdeckungen und andere Karosserieteile werden durch ein spezielles Sprühverfahren "aluminiumisiert" und bei hoher Temperatur eingebrannt, bevor die Farbe oder der Lack aufgetragen wird. Diese erste Beschichtung verbindet sich buchstäblich mit dem Stahl, so dass die darunter liegende Oberfläche nicht rosten kann, wenn der Lack während der Lebensdauer des Fahrzeugs zerkratzt oder beschädigt wird. Mit ähnlicher Sorgfalt wird jede Schraube und Mutter des Fahrgestells vor dem Einbau gegen Rost geschützt.

Eine "aufgeblasene" Abteilung

Die automatische Lackieranlage, die für bestimmte Karosserie- und Fahrwerksteile verwendet wird, ist in einem "aufgeblasenen" Raum installiert. Es wird ein leichter Überdruck erzeugt, der sicherstellt, dass die Luft durch eventuelle undichte Stellen nach außen und nicht nach innen strömt, so dass der Staub von den zu bearbeitenden Stellen ferngehalten wird.
Bei Rover-Karosserien wird viel Holz in Verbindung mit Stahlverkleidungen verwendet, da dies dazu beiträgt, die Karosserie leiser zu machen. Eschenholz wird für Strukturteile verwendet, Nussbaumholz für das Instrumentenbrett, Verkleidungen, Türzierleisten, Leisten, Fensterrahmen usw.. Für diese Teile werden äußerst raffinierte Holzbearbeitungsmaschinen eingesetzt, und alle Sägespäne, Hobelspäne usw. werden durch ein Absaugsystem entfernt.
Jede Karosserie wird auf einem starren Transportwagen aufgebaut, der speziell entwickelt wurde, um die Genauigkeit bei der Montage zu gewährleisten. Bei allen nachfolgenden Prozessen verbleibt die Karosserie auf diesem Wagen und fährt auf Schienen, die sie durch Spritzkabinen, Öfen, "Abschleifabteilungen" usw. führen, und dann auf 600 Fuß langen Schienen, auf denen Verglasung, Innenausstattung und “tausend andere” Arbeiten durchgeführt werden. Der letzte Teil der Karosseriestrecke verläuft parallel zu einer anderen beweglichen Linie, auf der die Fahrgestelle montiert werden. Auf diese Weise wird die Karosserie bis zu einem Punkt gebracht, an dem sie auf das Fahrgestell aufgesetzt werden kann: ein Vorgang, der in unserer Fotostrecke* dargestellt ist.
Am Anfang der Montagelinie wird das Fahrgestell übrigens in ein spezielles Gestell eingebaut, in dem die Position jeder Karosseriehalterung sorgfältig überprüft wird.
Motoren, Getriebe und andere Teile werden in einem separaten Rover-Werk in der Nähe von Birmingham hergestellt; das Werk in Coventry ist für den Bau der Karosserie, die Montage des Fahrgestells und alle mit der Fertigstellung der Fahrzeuge und deren Prüfung vor der Auslieferung verbundenen Prozesse zuständig. Eines dieser Verfahren besteht darin, das Fahrzeug auf einen Rüttler zu montieren, der das Verhalten auf einer unebenen Straße nachahmt, indem er das Fahrzeug von den Rädern aufwärts heftig schüttelt. Auf diese Weise können die Prüfer etwaige Klapper- oder Quietschgeräusche aufspüren und beseitigen.

Umfassende Geräuschdämmung

Eine Methode, die zur Geräuschmindrung des Fahrzeugs eingesetzt wird, fällt unter den Begriff "Isolierung". Die Türverkleidungen werden innen mit Asbestflocken behandelt, die mit einem Klebstoff aufgesprüht werden; alle Dächer sind gepolstert, und der Boden und das Armaturenbrett werden großzügig mit Filz gedämmt. Die Motor-Getriebe-Einheit ist gummigelagert und kann sich durch eine geschickte Konstruktion bewegen, ohne den Schalthebel, die Pedale oder andere Bedienelemente zu beeinträchtigen. Die Auspuffanlage ist durchgehend flexibel gelagert. Der Kühler wird als Einheit mit den Kotflügeln gebaut und die gesamte Baugruppe wird von gummigedämmten Auflagen getragen.
Bei einem gründlichen und ausführlichen Rundgang durch das Werk war ich besonders vom Eifer des Personals beeindruckt. Jedem schien der Ruf des Rover als "eines der besten Autos Großbritanniens" am Herzen zu liegen, und es kann keine bessere Garantie dafür geben, dass das Produkt diesen stolzen Anspruch auch in Zukunft verdienen wird.
M.P.