Die Fertigung bei ROVER

1925 veröffentlicht ROVER eine schmale Broschüre, in der auf die bisherige Firmengeschichte verweist und erläutert, wie ein ROVER - Automobil gebaut wird. Dabei werden alle innerbetieblichen Stationen dargestellt.

Roverdom
Ein paar Seiten Automobilgeschichte und eine kurze Beschreibung, wie Rover Automobile hergestellt werden

The Rover Company Limited Coventry

Es war im Jahr 1877, als John Kemp Starley und William Sutton, zwei clevere Ingenieure aus Coventry, beschlossen, sich zusammenzutun, um Fahrräder zu bauen. Zu jener Zeit suchte die berühmte alte Stadt in den Midlands nach einem Ersatz für die ruinierte Seiden- und Uhrenindustrie, die sie bis dahin berühmt gemacht hatte. Sie firmierten als Starley und Sutton, aber die Partnerschaft hielt nicht lange an, denn die öffentliche Nachfrage nach dem Ordinary oder Hochrad war nicht übermäßig rege. Sutton zog sich zurück und J. K. Starley machte weiter. Aber auch er sah, dass es für das Fahrrad, wie es damals entwickelt war, keine große Zukunft gab. Offensichtlich war es nur etwas für junge und sportliche Menschen, und es war gefährlich. Er hat es zu Protokoll gegeben, dass er nach einigen Jahren, als sich in seinem Kopf die Idee entwickelte, dass durch die Umkehrung der üblichen Konstruktionsreihenfolge bei Fahrrädern, also durch den Antrieb über das Hinterrad und das Lenken mit dem Vorderrad, das große Bedürfnis nach Sicherheit befriedigt und ein Fahrzeug entstände, das keine nennenswerten Schwierigkeiten beim Auf- und Absteigen bereiten würde.

Der ROVER-Firmensitz: Das Hauptwerk "Meteor Works"

Die ROVER Showrooms in Coventry

Aus dieser Idee heraus entwickelte er das, was heute als einziger Fahrradtyp auf der ganzen Welt hergestellt wird. Er entstand nicht aus einer Inspiration, sondern in einigen Schritten, und es dauerte bis 1884, dass das "Rover" - Fahrrad mit Hinterradantrieb auf der Stanley Show in der Landwirtschaftshalle ausgestellt wurde und, in den Worten von Henry Sturmey, "der Welt die Mode vorgab". Es tat noch mehr, denn es wurde die industrielle Rettung Coventrys und begründete die Ingenieurschulen in Frankreich und in diesem Land, die, als das Automobil aufkam, am besten gerüstet waren, um es zu entwickeln, und die sich daher am meisten von dieser Aufgabe angezogen fühlten. Der Erfolg des Rades war von Anfang an so groß, dass es innerhalb eines Jahres in ganz Europa, Indien, Afrika, Australien und Amerika verkauft wurde. In der Tat gelangte es in sehr alte Winkel der Erde, denn als die Expedition von Oberst Younghusband 1904 die verbotene Stadt Lhassa betrat, war eine der Überraschungen, die dort entdeckt wurden, ein Rover-Fahrrad!

Die Firma florierte und wurde zu einem der fünf großen Fahrradhersteller aus Coventry, und die ursprünglichen Werke in West Orchard, die Anfang der achtziger Jahre nur 25 Beschäftigte hatten, wurden trotz ständiger Erweiterungen bald zu klein. Als der Fahrradboom von 1895-6 einsetzte, wurde J. K. Starley & Co. mit einem Kapital von £150.000 in die Rover Cycle Co. überführt. Sir Frederick Dixon-Hartland wurde Vorstand, J. K. Starley Geschäftsführer und Harry Smith Sekretär. 1898 wurden die West Orchard Werke zugunsten der jetzigen Fabrik auf dem Poddy-Croft-Anwesen aufgegeben, aber es wurden keine Schritte hin zum Bau von Motorrädern unternommen, solange J. K. Starley lebte. Er starb im Oktober 1901 (Anmerkung: Die Broschüre gibt fälschlich 1902 an) im frühen Alter von 46 Jahren. Harry Smith wurde zum Generaldirektor ernannt, und J. K. Starley jun. wurde stellvertretender Geschäftsführer.

Das ROVER - House in London repräsentiert den Hersteller und seine Produkte in sehr eleganter Umgebung - außen wie innen Daneben gibt es einen separaten Reparaturbetrieb

Ein Jahr später beschloß man, in den Motorradbau einzusteigen. 1903 wurde die erste Maschine fertiggestellt. Es handelte sich um ein 2¼ hp Einzylinder - Motorrad mit dem damals neu eingeführten mechanisch betätigten Einlassventil. Etwa zu dieser Zeit gab es in der britischen Fahrradindustrie einen gewissen Ansturm auf die Herstellung von Motorrädern, und da sich die Öffentlichkeit noch in einem Prozess der hinwendung zum Motorrad befand, reichte der Markt nicht aus, um den Aufbruch für alle rentabel zu machen. Kurz gesagt, es gab eine Flaute, und eine Reihe von Fahrradherstellern gaben den Bau von Motorrädern wieder auf. Die Rover Company änderte jedoch lediglich ihren Schwerpunkt und beschloss, Kraftfahrzeuge zu produzieren. Zu diesem Zweck wurde ein kluger und höchst origineller Konstrukteur, Herr Edmund Lewis, beauftragt, einen Kleinwagen zu entwerfen. Das Ergebnis war einer der bemerkenswertesten aller Kleinwagen, die je gebaut und verkauft wurden.

Er hatte keinen Fahrgestellrahmen im üblichen Sinne, sondern zwei Aluminiumrohre mit großem Querschnitt, die ein T bildeten und dessen Funktion übernahmen: Das Zentralrohr, das den Einzylindermotor mit 8 hp, die Kupplung, das Getriebe und die Kardanwelle trug und enthielt, sowie den Querträger, der die Hinterachse und das Differentialgehäuse bildete. Die Rover Company kann für sich in Anspruch nehmen, das erste Kraftfahrzeug hergestellt zu haben, das nach dem heute als Blocksystem bezeichneten System konstruiert wurde. Seinen ersten öffentlichen Auftritt hatte es 1904 und nahm sofort erfolgreich an den verschiedenen Bergprüfungen und Geschwindigkeitsversuchen teil, die organisiert wurden, um die Entwicklung des Motorsports zu demonstrieren. Seine Popularität nahm zu, und bereits im nächsten Jahr schätzte man, dass mehr Rover „Eight“ auf der Straße unterwegs waren als jede andere Marke.

Es ist sehr merkwürdig festzustellen, dass der „Eight“ als ein bisschen zu leistungsstark und zu teuer für all jene angesehen wurde, die bereit waren, das Abenteuer des Autofahrens zu wagen. So wurde 1906 (Anmerkung: der 6hp wurde schon 1905 verkauft) ein noch kleineres, aber orthodoxeres Modell mit 6 hp produziert, das für 100 Guineas verkauft wurde und 1905 durch einen Vierzylinder mit 16 bis 20 hp ergänzt wurde. 1905 wurde die Rover Cycle Co. Ltd. in Rover Company Ltd. umbenannt. Im Jahr 1906 war das Modell mit 16 bis 20 hp für das Tourist Trophy-Rennen auf der Isle of Man angemeldet worden, aber aufgrund eines Missverständnisses bezüglich des Zeitpunkts für die Präsentation des Autos kam es zu spät in der Anlage an und war damit eines von einem halben Dutzend, die aus diesem Grund ausgeschlossen wurden. Die Firma konnte sich jedoch 1907 revanchieren, denn mit Courtis, dem ausgeschlossenen Fahrer, am Steuer gewann sie die Veranstaltung mit über 12 Minuten Vorsprung, wobei die Distanz des Rennens 242 Meilen betrug. Nur zwei Autos kamen tatsächlich ins Ziel, was vor allem daran lag, dass sie mit dem zulässigen Spritverbrauch - 25 m.p.g. - bei den auf nasser Strecke möglichen Geschwindigkeiten nicht zurecht kamen. Aber der Rover hatte am Ziel noch eine Gallone übrig!

1907 gewinnt der ROVER 16/20hp die Tourist Trophy auf der Isle of Man. Näheres zum ROVER 16/20hp und zur Tourist Trophy ist unter ⇒ Tourist Trophy 1907zu finden.

In den folgenden vier Jahren erfreute sich der Konzern eines stetigen, aber ereignislosen Aufschwungs. 1911 produzierte er ein Auto, das nicht nur der größte Erfolg des Jahres war, sondern den Herstellern auf dem Kontinent zum ersten Mal ein Preis-Leistungs-Verhältnis vorgab, das sie nicht erreichen konnten. Es handelte sich um einen Vierzylinder einfacher Konstruktion und hoher Effizienz und Sparsamkeit, der sich zu dem damals bemerkenswert niedrigen Preis von 350 Pfund verkaufte. Mit dem Ruf einer soliden Konstruktion, den alle Rover-Produkte genossen, eroberte er den Markt und erfreute sich solcher Beliebtheit, dass die Auslieferungen zwei Jahre lang der Nachfrage hinterherhinkten. Der Wohlstand des Unternehmens hatte einen Höhepunkt erreicht, als der Krieg hereinbrach und die Rover-Werke sofort der Regierung unterstellt wurden.

Zunächst mussten Maudslay 3-Tonnen-Lastwagen und Sunbeam 16-hp Autos produziert werde, danach Granaten in großen Mengen. Die Stokes-Granaten, Flugzeugbomben und andere Munition wurden bis Ende 1918 Tag und Nacht produziert. Als 1919 der Friedensvertrag unterzeichnet war, wurde die Fabrik aus der Kontrolle des Munitionsministeriums entlassen, und durch kluge Arbeit wurde unter großem Zeitdruck der nun bekannte 8 hp starke, luftgekühlte Zweizylinder-Rover auf der wiederbelebten Olympia-Show ausgestellt, und wieder einmal wurde die Firma mit Aufträgen überhäuft. Da auch der 12 hp wieder produziert wurde, übernahm man eine separate Fabrik in Tyseley, am Rande von Birmingham, um dort den 8 hp zu fertigen, und bald sollten 1500 Beschäftigte dort arbeiten.

Durch sukzessive Preissenkungen, gestattet durch sinkende Produktionskosten, hielt die Nachfrage nach den Rover-Autos an. Im März 1923 trat Harry Smith von der Position des Geschäftsführenden Direktors zurück und wurde von J. K. Starley jun. abgelöst, der 1903 Werksleiter geworden war. Der 12 hp - Wagen wurde zum 14 hp weiterentwickelt. 1924 wurde der Vierzylinder 9/20 hp - Wagen auf den Markt gebracht, und 1925 folgte der neue 14/45 hp Rover, der in der gesamten Automobilwelt so viel Bewunderung hervorrief.

Der Hauptsitz der Rover Company befindet sich in den Meteor Works in Coventry, wo nicht weniger als 1500 Arbeiter beschäftigt sind und eine große Anzahl von Arbeitsprozessen ausgeführt werden. In der Gießerei - die zu den am besten ausgestatteten in den Midlands gehört - entstehen Eisen-, Bronze- und Aluminiumgussteile, in der Schmiede werden Schmiedeteile gefertigt, Kotflügel und Paneele produziert und Kühler hergestellt, und in der riesigen, mit allen möglichen Werkzeugmaschinen bestückten Maschinenhalle werden unzählige Arbeitsschritte ausgeführt. In der Tat sind die einzigen Teile der Autos, die nicht in den Rover-Werken hergestellt werden, die elektrische Ausrüstung, der Vergaser, die Reifen und Räder.

Der Karosseriebaubetrieb in Parkside, Coventry, ist eine weitere große Fabrik. Sie ist mit einigen der modernsten Holzbearbeitungsmaschinen ausgestattet, die man finden kann. Hier werden die Karosserien für alle neuen 14/45 hp Rover-Fahrzeuge gebaut, einschließlich der leichten und spielfreien Limousinen vom Typ Weymann. Ausstattung und Polsterung erfolgen im Werk Parkside, aber die Lackierung wird in den Meteor Works durchgeführt, wo vor kurzem eine Batterie dampfbeheizter Trockenräume installiert wurde, in denen die Temperatur und die Luftfeuchtigkeit nach Belieben variiert werden können. Darüber hinaus setzt das Unternehmen die Herstellung seiner berühmten Fahrräder und seines Motorrads "350 c.c." im Werk St. John's in Coventry fort. Es gibt auch ein weiteres Werk mit dem Namen Fleet Works in Coventry, bei dem es sich um einen Reparaturbetrieb handelt.

In London befinden sich die Rover-Ausstellungsräume in der New Bond Street 61, wo vor kurzem ein schönes Gebäude - "Rover House" - fertiggestellt wurde. Hier, im Herzen des exklusivsten Teils des West Ends, werden Rover Cars in einem der schönsten Autohäuser der Metropole ausgestellt. Um den Anforderungen der Besitzer von Rover-Fahrzeugen in London und den umliegenden Grafschaften gerecht zu werden, unterhält das Unternehmen in der Seagrave Road, Fulham, S.W.6, ein hervorragend ausgestattetes Service-Depot.

Und natürlich gibt es in praktisch jeder Stadt in ganz Großbritannien und Irland einen autorisierten Rover-Händler, während der Erfolg von Rover in Übersee durch eine Kette von Vertretungen, die sich durch die britischen Dominions und viele andere Länder erstreckt, gut abgesichert ist.

Man darf wohl sagen, dass "Rover" einer der berühmtesten Namen in der ganzen Welt der Fahrzeuge ist.

Wie Rover Fahrzeuge hergestellt werden

Ein Rundgang durch die Werke der The Rover Company Ltd. zeigt, wie umfangreich die Werke für die Produktion eines modernen Automobils sein müssen. Natürlich ist es möglich, ein Auto aus von Fremdherstellern zugekauften Einzelteilen zusammenzubauen, aber The Rover Company, die sicherstellen möchte, dass jeder Artikel, der in ein Rover-Auto eingebaut wird, von einer Qualität und Verarbeitung ist, die über jeden Verdacht erhaben ist, zieht es vor, in den Rover-Werken alles Mögliche selbst herzustellen.

In dieser Politik liegt zweifellos das Geheimnis des wunderbaren Rufs, den Rover-Fahrzeuge für ihre Zuverlässigkeit und Langlebigkeit genießen, denn es ist der ganze Stolz des Unternehmens, dass mit Ausnahme von Spezialteilen wie elektrischen Geräten, Reifen, Rädern und kleineren Karosserieteilen jedes Teil eines Rover-Fahrzeugs von Rover hergestellt wird.

Das 14/45 hp Modell wird durchgehend in den Meteor-Works in Coventry hergestellt, und während die folgende Beschreibung der Abläufe und Prozesse, die in die Produktion des Autos einfließen, hauptsächlich für das Werk in Coventry gilt, muss berücksichtigt werden, dass das Werk in Tyseley (wo die 8 hp und 9/20 hp Autos hergestellt werden) eine separate Fabrik von fast derselben Größenordnung ist.

Um die verschiedenen Abteilungen der Werke kurz aufzuzählen, kann man sagen, dass das Konstruktionsbüro zunächst die Entwürfe und Spezifikationen erstellt, für die Material von der Einkaufsabteilung eingekauft wird. Das Labor prüft das gelieferte Material auf die erforderliche hohe Qualität; die Gießerei stellt Gussteile aus Eisen, Bronze und Aluminium nach den Modellen der Modellbauabteilung her; die Maschinenwerkstatt führt die notwendigen Bearbeitungen an den Rohgussteilen durch, die anschließend an die verschiedenen Montageabteilungen weitergeleitet werden, wo die verschiedenen Einheiten, wie Motoren, Getriebe, Hinterachsen usw., aufgebaut werden, die später als Fahrgestell montiert werden. Dann stellen die Blechschmiede Tanks, Kühler usw. her; die Karosseriebauer bauen, verkleiden und statten die Karosserien aus, die auf das geprüfte Fahrgestell montiert und lackiert werden. Der Wagen ist nun praktisch fertig; es bleibt nur noch, ihn abschließend auf der Straße zu testen und auf maximale Effizienz abzustimmen und einzustellen. Betrachten wir nun die verschiedenen Abteilungen im Detail.

Das Konstruktionsbüro

Auch wenn der Name dieser Abteilung Visionen von langhaarigen Künstlern mit Chelsea-Schleifchen beschwören mag, die über die jüngste Epstein-Produktion diskutieren, so ist dies bei weitem nicht der Fall. Es ist die Aufgabe des Konstruktionsbüros, die Entwürfe und Spezifikationen für jeden Bestandteil des Autos zu erstellen und Blaupausen davon an die Abteilungen der Werke zu liefern, die mit ihrer Produktion befasst sind; und die zahlreichen Vorrichtungen und Werkzeuge, die für die Bearbeitung der Teile erforderlich sind, zu entwickeln.

Übrigens sei erwähnt, dass es möglich ist, dass das Konstruktionsbüro Blaupausen und Spezifikationen eines jeden jemals gefertigten Rover-Autos liefert, und dass es eine alltägliche Angelegenheit ist, um eine Zeichnung eines Teils eines längst überholten Modells zu bitten, das seinem Besitzer aber immer noch nützliche Dienste leistet. Insgesamt sind in den verschiedenen Konstruktionsbüros der Rover Company in Coventry und Tyseley über 60 Personen ständig beschäftigt.

Das Prüflabor

Unter der Leitung eines qualifizierten metallurgischen Chemikers, der von fachkundigen Assistenten unterstützt wird, fungiert das Labor als Überwachungsstelle, die die Interessen jedes Besitzers eines Rover-Autos wahrnimmt. Ständige Prüfungen des Materials, sowohl vor als auch nach der Verarbeitung zu den verschiedenen Komponenten, stellen sicher, dass Ausfälle des Autos aufgrund von Materialfehlern auf ein absolutes Minimum reduziert werden.

Hier ein Beispiel dafür, wie die Arbeit des Labors diese Funktion erfüllt: Vor kurzem wurde eine Stahlcharge geliefert, die 0,45 Prozent Kohlenstoff enthalten sollte, und die Proben wurden auf ihren Kohlenstoffgehalt geprüft, indem sie im Elektroofen auf 950°C erhitzt wurden, wobei Sauerstoff in eine Kalilösung übergeleitet wurde, die den Kohlenstoff in Form von Kohlendioxid absorbiert, und der Gewichtsunterschied der Kalilösung vor und nach dem Vorgang die Menge des Kohlenstoffs im Stahl angibt. Im vorliegenden Fall wurde ein Kohlenstoffgehalt von 0,38 Prozent nachgewiesen, und das Material wurde zurückgewiesen. Wäre es für den beabsichtigten Zweck verwendet worden, wäre es wahrscheinlich früher oder später zu einem Versagen des Metalls gekommen - wenn auch vielleicht nicht während der ersten zwölf Monate.

Nehmen wir noch einmal die Zylindergussteile: Nicht nur das Eisen, aus dem sie hergestellt sind, wird analysiert, sondern auch der Kalkstein, der für das Fluxen des Eisens verwendet wird, und der Koks, der in der Kupola verwendet wird. Ein Überschuss an Schwefel im Koks gelangt während des Gießens in das Eisen und verursacht Lunker und übermäßige Härte. Täglich werden drei Proben des Metalls, das für den Guss von Zylindern, Kurbelgehäusen usw. verwendet wird, gezogen und analysiert, um sicherzustellen, dass die verwendeten Materialien genau richtig sind.

Die Giessereien

Die Hauptgießerei in den Meteor Works beschäftigt sich mit der Herstellung von Gussteilen aus Grau- und Temperguss, und es gibt eine große Zweiggießerei, die sich ausschließlich mit Aluminium- und Kupferlegierungen befasst.

Die Graugießerei ist mit speziellen pneumatischen Formmaschinen zur Herstellung von Formen für den 14/45 h.p. Zylinderblock und -kopf sowie den 9/20 h.p. Zylinderblock und -kopf ausgestattet. Die Kerne für die Innenteile der Gussstücke werden aus einer Mischung von Seesand und Quarzsand hergestellt, die speziell vorbehandelt wird, damit eine leichte Entnahme des Sandes nach dem Guss gewährleistet ist.

Tägliche Tests der verwendeten Eisenmischungen werden durchgeführt, sowohl für die Analyse als auch für die physikalischen Eigenschaften. Die Kupula hat eine Schmelzkapazität von 3½ Tonnen pro Stunde.

Blick in die ROVER-Eisengießerei

Die Gießerei für Nicht-Eisen-Metalle

In der Tempergießerei werden alle Arbeiten auf Formmaschinen hergestellt. Das Schmelzen erfolgt in einer Kupula, und während des Schmelzvorgangs werden täglich in Abständen drei Proben entnommen und während des Schmelzvorgangs analysiert. Nach der Reinigung gelangen die Gussteile in die Glühöfen. Die Anlage besteht aus zwei speziellen gasbefeuerten Öfen mit einer Kapazität von je 2½ Tonnen. Beim Glühen werden die Öfen auf bis zu 950°C erhitzt, 120 Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten und dann langsam abgekühlt. Eine Besonderheit der Glühanlage ist die Ausrüstung zur Temperaturaufzeichnung. Die größeren Öfen sind mit je vier Thermoelementen und die kleinen Öfen mit einem Thermoelement ausgestattet. Diese sind an Schreiber angeschlossen und werden über Schalttafeln gesteuert, so dass an verschiedenen Stellen des Ofens Tag und Nacht kontinuierlich Temperaturaufzeichnungen gemacht werden.

Die Proben werden nach dem Ausglühen durch Analyse geprüft und auch einem Hammertest unterzogen.

In der Nichteisengießerei werden in großem Umfang Aluminiumlegierungen, Rotguss, Phosphorbronze und spezielle Bleibronzen hergestellt.

Das gesamte Aluminium wird in ausgemauerten Trommelöfen mit Stadtgas geschmolzen. Das Gas und die Luft werden im richtigen Verhältnis vorgemischt, um bei der Verbrennung im Ofen eine leicht reduzierende Atmosphäre zu bilden. Die Mischung wird dann durch ein System von Versorgungsleitungen zu jedem der vier Öfen im täglichen Betrieb gepresst. Dieses Schmelzsystem wurde 1914 nach langwierigen Versuchen installiert und hat sehr erfolgreiche Ergebnisse gebracht.

Buntmetall und Phosphorbronze werden in etwas ähnlichen Öfen geschmolzen, in denen leichte Modifikationen eingeführt wurden, um die erforderliche höhere Schmelztemperatur zu gewährleisten.

Die Formanlage besteht aus zwei großen und zehn kleineren pneumatischen Formmaschinen sowie einer Reihe von handbetriebenen Maschinen. Die großen Maschinen sind in der Lage, in 11 Minuten eine komplette Form für das 14/45 h.p. Kurbelgehäuse und in 14 Minuten zwei komplette Formen für das 9/20 h.p. Kurbelgehäuse zu verdichten.

Bei Aluminiumlegierungen wird Wert auf die Temperatur des Metalls zum Zeitpunkt des Gießens gelegt, die durch Eintauchen einer speziellen Art von Thermoelement in die Metallschmelze überprüft wird. Dieser Vorgang nimmt nur wenige Sekunden in Anspruch.

Aluminium wird mit Kupfer legiert, auch mit Kupfer und Zink, und es werden verschiedene Legierungstypen verwendet, wobei jedes Gussstück in der Legierung hergestellt wird, die sich experimentell als am besten geeignet erwiesen hat. Kleine Buchsen und Lager werden in verschiedenen Qualitäten aus Rotguss- und Phosphorbronze hergestellt, auch eine Bronze mit hohem Bleianteil für spezielle Lager.

Die Gießerei von Rover ist eine der am besten ausgestatteten Gießereien in der gesamten Automobilindustrie, und die Qualität ihrer Arbeit ist bekannt. Die Rover Company kann sich glücklich schätzen, dass sie beim Gießereivorstand auf die Dienste eines Experten zurückgreifen kann, dessen Talent in der gesamten britischen Gießereiwelt anerkannt ist.

Die Mechanischen Werkstätten

Von den Mechanischen Werkstätten bei in Coventry und Tyseley, die zusammen über 1.500 Mitarbeiter beschäftigen, wird allerhöchste Präzision verlangt. Der Großteil der Maschinen ist vom allerneuesten Typ, und da es ungefähr 1.000 einzelne Maschinen gibt, von denen einige bis zu 1.800 Pfund pro Stück gekostet haben, wird man feststellen, dass viele Hunderttausende von Pfund erforderlich wären, um diese wahren Wälder von Maschinen zu ersetzen, für deren Antrieb über sechs Meilen Treibriemen erforderlich sind.

Einblick in die Mechanischen Werkstätten bei ROVER

Automatische Maschinen hoch perfektionierter Bauart sind hier im Überfluss vorhanden; eine Batterie von 30 "Potter and Johnsons", die Tag und Nacht voll ausgelastet ist, ist der Stolz des Leiters der Mechanischen Werkstätten, der behauptet, dass nur wenige Werke im Land über eine ähnliche Ausrüstung verfügen. Das Funktionieren einiger dieser Automaten ist so erstaunlich, dass es fast unheimlich ist. Durch eine komplizierte Anordnung von Nocken und Hebeln wird ein Arbeitsgang nach dem anderen ohne menschliche Hilfe ausgeführt, wobei die Maschine ihre Geschwindigkeit automatisch an den jeweils laufenden Vorgang anpasst.

Eine Maschine zum Beispiel nimmt einen rohen Stahlbarren, bearbeitet ihn von sich aus lautlos und kraftvoll und verkündet nach eineinviertel Stunden hörbar, dass sie ihre Arbeit getan hat - ganz im Stile des Huhns, das das Legen eines Eies vermeldet (wenn auch nicht ganz im gleichen Stil) - und präsentiert der Rover Company ein Schwungrad, das in jeder Hinsicht komplett fertig ist. Dann gibt es den "Churchill Face Grinder", der in 20 Minuten nicht das Gesicht des Steuerzahlers, sondern einen Zylinderkopf auf beiden Seiten schleift.

Pleuelstangen und Buchsen werden mit einem neuen hydraulischen Räumgerät "geräumt" - der ersten Maschine dieses Typs, die in diesem Land bestellt wurde. Diese Maschine bearbeitet eine Pleuelbuchse bis zu einer Toleranzgrenze von einem halben Tausendstel Zoll und hinterlässt auf der Innenseite der Buchse eine hochglanzpolierte Oberfläche, die langlebig ist und kein Schleifen oder "Einpassen" erfordert. Eine ähnlich feine Genauigkeitsgrenze wird für die Kolbenbolzenbohrung im Kolben gewährleistet, während an zahlreichen Stellen, z.B. an der Nockenwelle, den Kipphebeln und der zinnenverzahnten Hauptwelle des Getriebes, Grenzwerte von einem Tausendstel Zoll gelten. Die Zahnräder selbst werden nach dem Härten geschliffen, und hier liegt der erforderliche und erreichte Genauigkeitsgrad bei einem Fünftel eines Tausendstel Zolls.

Dies sind nur einige der Gründe für den ruhigen, gleichmäßigen Lauf und die bemerkenswerte Effizienz von Rover Cars, und mit keinem anderen Mittel als dieser bemerkenswerten Genauigkeit bei der Bearbeitung können ähnliche Ergebnisse im Automobilbau erzielt werden.

Karosseriebau

Herstellung der Karosserien	Fertigung für Verdecke und Polster
Herstellung der Tanks	Anlieferung der Motoren

Die Karosseriearbeiten von Rover Automobilen werden immer positiv bewertet, und das ist auch gut so, denn beim Bau wird mit größter Sorgfalt darauf geachtet, dass die Karosserien nicht nur bequem, sondern auch langlebig, gut aussehend und haltbar sind. Die Karosserien für Rover-Fahrzeuge werden durchweg in Coventry hergestellt, die für das 14/45hp Modell in den Karosseriewerken der Rover Company in Parkside, während die 8 hp- und 9/20 hp-Karosserien in einem separaten Werk in Stoke gefertigt werden.

Im Werk Parkside sind fast 300 Mitarbeiter beschäftigt, und hier findet man eine beachtliche Anzahl modernster Holzbearbeitungsmaschinen, von denen die meisten für die Formgebung der zahlreichen Karosserieteile eingesetzt werden. Das gesamte Holz wird nach Schablonen geschnitten, und für das Material wird nur getrocknete Esche bester Qualität verwendet, wodurch die Möglichkeit des Verziehens nach der Verkleidung und Lackierung der Karosserie ausgeschlossen wird.

Für das 14/45-PS-Fahrgestell werden fünf verschiedene Aufbautypen gefertigt, die alle mit Aluminium verkleidet sind, mit Ausnahme der Limousinen-Karosserie vom Typ Weymann, die natürlich eine Stoffbespannung hat, die straff über einen Holzrahmen gespannt ist. Im Zusammenhang mit dem Aufbau ist zu beachten, dass alle Dachbleche aus einem Stück geschweißt sind, so dass es keine undichten Stellen gibt. Ein weiteres wichtiges Detail ist, dass die Aluminiumverkleidung über den Fensterrahmen gestülpt wird, so dass so wenig Holz wie möglich freiliegt.

Eine interessante Sparte der Karosseriebauarbeiten findet sich in der Abteilung, in der Verdecke und Sitzpolster hergestellt werden. Für die Polsterung des 14/45 PS-Autos wird natürlich nur bestes Leder verwendet, und die Sitzkissen werden auf Federkästen mit Drahtgeflecht konfektioniert, die eine lange Lebensdauer und maximalen Komfort für die Insassen des Wagens gewährleisten.

Die Rover-Karosserien werden auf gründliche und sorgfältige Art und Weise grundiert und lackiert, die dafür sorgt, dass sie jahrelang so gut aussehen. Tatsächlich gibt es noch Rover-Autos aus der Vorkriegszeit, die trotz der Tatsache, dass sie nie neu lackiert wurden, ein gutes Aussehen behalten. Natürlich hängt jedoch viel davon ab, wie der Besitzer sein Auto pflegt, aber nichtsdestotrotz behält ein Rover sein gutes Aussehen länger als die meisten anderen Autos.

Der Chassis - Bau

Bevor die Karosserien auf das Fahrgestell montiert werden, unterliegen diese einen langwierigen Straßentest, in dessen Verlauf das Auto sowohl hinsichtlich der Leistung als auch des Benzinverbrauchs eine bestimmte Norm erfüllen muss. Nach bestandenen Tests werden die Karosserien montiert, Windschutzscheiben, Lampen und andere Ausrüstungsteile angebracht und die fertigen Autos zu einer abschließenden Prüffahrt auf die Straße geschickt. Wenn ein Auto schließlich "hinausgefahren" wird, kann man davon ausgehen, dass es bereit ist, seinem Besitzer jahrelang treue Dienste zu leisten, denn es gibt sehr wenig, was dem wachsamen Auge des letzten Prüfers entgeht. Und so geht der Wagen in die Versandabteilung, wo die letzten Ausrüstungsgegenstände wie Werkzeug, Wagenheber, Pumpe usw. hinzugefügt werden und der Wagen mit seiner Lebenszeit beginnt.

Sie haben nun gesehen, dass Rover Automobile von Anfang bis Ende in jener sorgfältigen Art und Weise gebaut werden, die schon so lange mit britischen Gütern der höchsten Klasse assoziiert wird. Der Rover hat nur wenig von "Massenproduktion" - und bedenken Sie, dass "mass production" in den meisten Fällen genauer mit "mess production" bezeichnet werden könnte. Wenn Sie bereits Autofahrer sind, werden Sie das hohe Ansehen, das Rover Automobile genießen, zu schätzen wissen; sollten Sie kein Autofahrer sein, werden Sie hoffentlich erkennen, dass die allzu kurze Beschreibung der Rover-Werke, die wir in dieser Broschüre zusammengetragen haben, etwas sehr Reales bedeutet - dass Sie mit einem Rover Automobil tatsächlich qualitativ hochwertiges Produkt erhalten.

Die Lackiererei

Fast fertig zur Auslieferung

Wir können nur hinzufügen, dass wir jederzeit gerne interessierte Besucher durch unser Werk führen, damit sie sich selbst ein Bild von den zahlreichen Prozessen machen können, die bei der Herstellung eines Automobils ablaufen.
The Rover Company Ltd., Coventry